電機損耗是我們都會感到頭疼的一個問題。電機對于我們來說很重要，而為了提高生產(chǎn)效率和降低成本，我們就需要盡力避免電機損耗。但是電機損耗這個問題并不是那么好解決。下面我們就為大家分析一下電機損耗。

　　電動機在將電能轉(zhuǎn)換為機械能的同時，本身也損耗一部分能量，電動機損耗一般可分為可變損耗、固定損耗和雜散損耗三部分。

　　1.可變損耗是隨負(fù)荷變化的，包括定子電阻損耗(銅損)、轉(zhuǎn)子電阻損耗和電刷電阻損耗。

　　2.固定損耗與負(fù)荷無關(guān)，包括鐵芯損耗和機械損耗。鐵損又由磁滯損耗和渦流損耗所組成，與電壓的平方成正比，其中磁滯損耗還與頻率成反比。

　　3.其他雜散損耗是機械損耗和其他損耗，包括軸承的摩擦損耗和風(fēng)扇、轉(zhuǎn)子等由于旋轉(zhuǎn)引起的風(fēng)阻損耗等。

　　電機損耗分類

　　幾種減少電機損耗的措施

　　1定子損耗

　　降低電動機定子I^2R損耗的主要方法有：

　　1、增加定子槽截面積，在同樣定子外徑的情況下，增加定子槽截面積會減少磁路面積，增加齒部磁密。

　　2、增加定子槽滿槽率，這對低壓小電動機效果較好，應(yīng)用最佳繞線和絕緣尺寸、大導(dǎo)線截面積可增加定子的滿槽率。

　　3、盡量縮短定子繞組端部長度，定子繞組端部損耗占繞組總損耗的1/4～1/2,減少繞組端部長度,可提高電動機效率。實驗表明,端部長度減少20%,損耗下降10%。

　　2轉(zhuǎn)子損耗

　　電動機轉(zhuǎn)子I^2R損耗主要與轉(zhuǎn)子電流和轉(zhuǎn)子電阻有關(guān)，相應(yīng)的節(jié)能方法主要有：

　　1、減小轉(zhuǎn)子電流，這可從提高電壓和電機功率因素兩方面考慮。

　　2、增加轉(zhuǎn)子槽截面積。

　　3、減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻，如采用粗的導(dǎo)線和電阻低的材料，這對小電動機較有意義，因為小電動機一般為鑄鋁轉(zhuǎn)子，若采用鑄銅轉(zhuǎn)子，電動機總損失可減少10%～15%，但現(xiàn)今的鑄銅轉(zhuǎn)子所需制造溫度高且技術(shù)尚未普及，其成本高于鑄鋁轉(zhuǎn)子15%～20%。

　　3鐵芯損耗

　　電動機鐵耗可以由以下措施減小：

　　1、減小磁密度，增加鐵芯的長度以降低磁通密度，但電動機用鐵量隨之增加。

　　2、減少鐵芯片的厚度來減少感應(yīng)電流的損失，如用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片可減小硅鋼片的厚度，但薄鐵芯片會增加鐵芯片數(shù)目和電機制造成本。

　　3、采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗。

　　4、采用高性能鐵芯片絕緣涂層。

　　5、熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會嚴(yán)重影響電動機的損耗，硅鋼片加工時，裁剪方向、沖剪應(yīng)力對鐵芯損耗的影響較大。順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對硅鋼沖片進(jìn)行熱處理，可降低10%～20%的損耗等方法來實現(xiàn)。

　　4雜散損耗

　　如今對電動機雜散損耗的認(rèn)識仍然處于研究階段，現(xiàn)今一些降低雜散損失的主要方法有：

　　1、采用熱處理及精加工降低轉(zhuǎn)子表面短路。

　　2、轉(zhuǎn)子槽內(nèi)表面絕緣處理。

　　3、通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計減少諧波。

　　4、改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計和配合減少諧波，增加定、轉(zhuǎn)子齒槽、把轉(zhuǎn)子槽形設(shè)計成斜槽、采用串接的正弦繞組、散布繞組和短距繞組可大大降低高次諧波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動機定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

　　4風(fēng)摩損耗

　　風(fēng)摩損耗占電機總損失的25%左右，應(yīng)該受到人們應(yīng)有的重視。摩擦損失主要有軸承和密封引起，可由以下措施減小：

　　1、盡量減小軸的尺寸，但需滿足輸出扭矩和轉(zhuǎn)子動力學(xué)的要求。

　　2、使用高效軸承。

　　3、使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑。

　　4、采用先進(jìn)的密封技術(shù)。

　　綜上所述，我們能夠了解到電機損耗的成因和一些比較好的解決方法。其實電機損耗是無法避免的，因為電機轉(zhuǎn)化能量的效率沒有辦法達(dá)到百分之百。我們只能控制容易控制的變量來降低電機損耗。